分析現有光學真空鍍膜機比較片機構在（zài）使（shǐ）用過程中存在的問題。根據現（xiàn）代光學真空鍍膜（mó）機的發（fā）展（zhǎn）趨勢和（hé）實際生產（chǎn）中急需解決的問題，通過多方麵的研究分析，優化設計新一代的鍍膜機比較片結構，解決影響光學薄（báo）膜質量（liàng）和（hé）超多層精密光學薄（báo）膜鍍製的問題，以提高薄膜的監控精度，實現（xiàn）係統的（de）自動控製，提高光學真空鍍膜（mó）機生產效率，降低（dī）生產成本。使現代（dài）光學真空鍍膜機的結構配置及使用效果達到最佳。
　　從上世紀八十年代以來，全球（qiú）光電科學技術發展與進步迅猛，我國研發（fā）光學真空鍍膜機設備，在引進消化吸收的基礎上，也迅速發展起（qǐ）來。最近（jìn）二十多年（nián），我國逐漸成為全球光學產品（pǐn）的加工基（jī）地，作為光學產（chǎn）品的關鍵工序（xù），也是最後一道工序（xù）-- 鍍膜，要求越（yuè）來越高，真空鍍膜機性（xìng）能和配置也必然要得到加強，提高設備質量、完善設備性能、提高生產（chǎn）效（xiào）率等問題（tí）就顯現出來，這（zhè）就涉及到此類設備的改造、設計研發，要求相關技（jì）術人員去解決。
　　真空鍍膜機比較片機構就是該類設備的必（bì）不可少的關鍵（jiàn）部件，高端配置的（de）設備對比較片機構要（yào）求越來越高，它對鍍製多膜層的檢（jiǎn）測和生產效率有著重要的不可（kě）替代的作用。
        現有真空（kōng）鍍膜機比較片機構（gòu）
　 　國內低（dī）端的真空鍍膜機，從發展之初到近10年左右，大多還沿用的該（gāi）比較（jiào）片（piàn）結構（gòu），如（rú）圖1 所示。此（cǐ）比較片換位機構，通常由6 個獨立的直徑Φ22mm 的（de）比較片組成。該機構主（zhǔ）要由1 個托盤16、三個支撐杆110 及1 個（gè）比較片盤18 組成，三個支撐杆110 對托盤16起（qǐ）固定、支撐的作用，比較片盤18 靠齒輪齧合把（bǎ）運動輸入使之旋轉撥（bō）片（piàn），三者配合就完成撥片換位動作。由於一般的鍍（dù）膜機真空室直徑尺寸都不大，整個機構的直徑(Φ124mm)相比較就（jiù）有些偏大，導致工件盤（pán）上可裝載的鍍製工件麵積比較小，並且該（gāi）機構隻可放置6 個（gè）比較片（piàn）13，直接影響生產效率。
　　該結構的特點（diǎn）是：結構簡單，加工製造方便，安裝實施方便易行。缺點：該結構直徑麵積比較大，影響裝載工件（jiàn）的數量；比價片放置數量少，降（jiàng）低了（le）生產效率；強度和剛度有限（xiàn），又由（yóu）於該結構完全暴（bào）露在真（zhēn）空室內，真空室內高溫濺射（shè）磨料的（de）影響，使轉動平穩性、靈活性一般，傳動位置重複的一致性誤差較（jiào）大，清洗維護頻繁。
　　根（gēn）據（jù）現有比較片結（jié）構在使（shǐ）用過程中暴露出（chū）的問題，對（duì）原有通用鍍膜機比較片結構進（jìn）行多次的改進，通過設計可重疊放置比較片存（cún）儲筒，使比較片（piàn）機構直徑（jìng）所占麵積減小，但放置的比（bǐ）較（jiào）片數量增加到20 片左右， 整個機（jī）構直徑縮小為Φ89mm。結果可增加較小工件鍍膜盤上裝（zhuāng）載工件的數量，提高生產（chǎn）效率，還可以提高薄膜（mó）監控的精度，並降低對硬件係統的要求，容易實現對係統的自動控製。
　　具體動作實施（shī），改進（jìn）後多片比較片機構（gòu）的轉動，通過連接板23 和連接塊21 固定在真空室頂板（bǎn）上，比較片機構的旋轉（zhuǎn）運動，由旋轉密封軸把運動輸入真（zhēn）空室內（nèi）的（de）大齒輪，帶動小齒輪所在傳動軸24 的轉動，最終實現整個比較片（piàn）機構的轉動。比較片切換比較片時，通過撥盤29 轉動一個工（gōng）位，比較（jiào）片存儲筒219 內落下一個比較片，到達預設的位置，同時，切換的比較片隨著工位轉（zhuǎn）動落在比較片接受筒212 內，每切（qiē）換一次，撥動一個（gè）工位。其中，傳動軸24、大齒輪、小齒輪和軸承座組成的傳動機構來完成撥盤轉動。

　　其特（tè）點（diǎn）是：(1)減小比較片機構直徑的麵積（jī），提高裝（zhuāng）載鍍製工件的數量；(2) 增加比較片的數量，提高生產效率，提高薄膜監控的（de）精度（dù），降低對硬件係統的要求，係統容易實現自動控（kòng）製（zhì）。缺點：該比較片結構直徑小而（ér）長(Φ89×370)，影響其使用的強度和剛度；由於該結構暴露在高（gāo）溫（wēn）濺射磨料的真空室內，影響其（qí）轉動（dòng）平穩性、靈活性，且轉動位置重複的一致性較差，維護清洗頻繁費工。

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